محصولی تایوانی به بهترین گزینه در پروژه‌ های اتوماسیون صنعتی تبدیل شد!

انتخاب برند و راه حل مناسب در زمینه اتوماسیون صنعتی نه تنها یک تصمیم فنی، بلکه یک تصمیم اقتصادی و مدیریتی است.

در سال های اخیر اتوماسیون صنعتی به یکی از پایه های اصلی افزایش بهره وری، پایداری فرآیند و کنترل هزینه در صنایع مختلف تبدیل شده است. از صنایع تولیدی گرفته تا نفت، گاز و پتروشیمی، استفاده از سیستم های الکتریکی پیشرفته نقش مستقیمی در کاهش توقف خطوط، بهینه سازی مصرف انرژی و بهبود کیفیت محصول نهایی دارد. در این میان، انتخاب تجهیزات اتوماسیون صنعتی به عنوان بخش اصلی و مهم این سیستم ها یک تصمیم استراتژیک برای مدیران و مهندسان پروژه است.

با افزایش پیچیدگی فرآیندهای صنعتی و شاخص های عملکرد حساس تر، اهمیت پایداری و قابلیت اطمینان تجهیزات کنترلی بیش از پیش مورد توجه قرار گرفته است. در چنین شرایطی هرگونه اختلال در عملکرد سیستم های اتوماسیون می تواند باعث توقف تولید، افزایش هزینه تعمیر و کاهش کارایی سیستم ها شود. به همین دلیل انتخاب برند و راه حل مناسب در زمینه اتوماسیون صنعتی نه تنها یک تصمیم فنی، بلکه یک تصمیم اقتصادی و مدیریتی است.

پایداری سیستم های الکتریکی و کنترل؛ عامل تعیین کننده عملکرد صنایع پیشرفته

سیستم های برق و کنترل وظیفه هماهنگی تجهیزات، کنترل فرآیندها و تایید عملکرد دقیق و قابل اعتماد ماشین آلات در پروژه های صنعتی کوچک تا بزرگ را بر عهده دارند. حتی توقف های کوتاه مدت می تواند هزینه های قابل توجهی داشته باشد. هزینه بالاتر از قیمت اولیه تجهیزات که باعث اختلال در فرآیند تولید، افزایش ضایعات و فشار بر نیروی انسانی می شود.

به همین دلیل مهندسان و مدیران صنایع همواره به دنبال راه حلی هستند که; علاوه بر حفظ کیفیت فنی، امکان مدیریت بهینه هزینه را در بلند مدت فراهم کنید. اتوماسیون صنعتی با استفاده از کنترلرهای قابل برنامه ریزی، شبکه های ارتباطی پیشرفته و سیستم های نظارتی این امکان را فراهم می کند. اما معیار اصلی انتخاب تجهیزاتی است که عملکرد پایدار و قابل پیش بینی در شرایط واقعی صنعت داشته باشند.

بررسی شرایط بازار و چالش های برندهای اروپایی در این صنعت

در سال های گذشته برندهای اروپایی فعال در زمینه اتوماسیون صنعتی مانند زیمنس و اشنایدر به عنوان انتخاب اصلی در اکثر پروژه ها مورد استفاده قرار می گرفتند. کیفیت فنی بالا، استانداردهای اولیه این برندها جایگاه خود را در بازار تثبیت کرده بود. با این حال، در سال های اخیر، شرایط بازار تغییر کرده است.

افزایش قیمت تجهیزات این برندها، محدودیت واردات و زمان بر بودن فرآیند تامین قطعات، دغدغه جدی بسیاری از کاربران شده است. در شرایطی که بودجه پروژه ها محدودتر شده و فشار برای کنترل هزینه ها افزایش یافته است، استفاده از تجهیزات با هزینه های بالا گزینه منطقی تلقی نمی شود. حتی اگر از نظر فنی در سطح بالایی باشند.

این شرایط باعث شده است که بسیاری از مدیران پروژه استراتژی ارائه تجهیزات اتوماسیون صنعتی را مجددا تحلیل کنند.

سوال اصلی این است که؛ آیا می توان بدون کاهش کیفیت و پایداری سیستم از راهکارهای اقتصادی و مقرون به صرفه استفاده کرد؟

بررسی انتخاب تجهیزات اتوماسیون؛ کلید اصلی رقابت در صنعت امروز

تجربه پروژه های صنعتی نشان می دهد که کیفیت فنی تنها عامل تعیین کننده در موفقیت و بهبود عملکرد یک سیستم اتوماسیون نیست. عواملی مانند دسترسی به قطعات، سهولت پشتیبانی، سازگاری با شرایط پروژه و هزینه های نگهداری و تعمیر در طول زمان نقش بسیار مهمی در تصمیم گیری نهایی دارند. به همین دلیل، نگاه صرفاً برند محور جای خود را به رویکرد تحلیلی تری بر اساس نیازهای واقعی پروژه ها در ایران داده است.

در چنین شرایطی برندهایی که بتوانند تعادل مناسبی بین کیفیت فنی و هزینه ها ایجاد کنند بیش از پیش مورد توجه قرار می گیرند. اینجاست که نام برند دلتا به عنوان یکی از گزینه های رو به رشد در پروژه های اتوماسیون صنعتی ذکر می شود.

تبدیل چالش های صنعتی به فرصت های رشد در دلتا اتوماسیون

تحلیل ها نشان می دهد که برند دلتا با تمرکز بر توسعه راه حل های سیستماتیک، برنامه ریزی شده و مقرون به صرفه توانسته جایگاه خود را در بازار اتوماسیون صنعتی تقویت کند. این برند طیف وسیعی از تجهیزات کنترلی مانند دلتا plcقادر به پاسخگویی به نیازهای پروژه های مختلف صنعتی می باشد.

در واقع گزارش ها حاکی از آن است که؛ عملکرد پایدار و مطمئن تجهیزات در کنار هزینه مناسب از جمله عواملی بوده است که در تصمیم گیری مدیران پروژه های صنعتی نقش داشته است. بر همین اساس در برخی پروژه ها دلتا نه به عنوان یک گزینه موقت، بلکه به عنوان راهکاری قابل بررسی برای استفاده طولانی مدت در سیستم مطرح شده است. با این ساختار هزینه تامین تجهیزات و قطعات همزمان با شاخص های عملکرد پایدار ارزیابی می شود و انتخاب تجهیزات بر اساس تحلیل فنی و اقتصادی انجام می شود.

نقش تجهیزات کنترل دلتا در پروژه های صنعتی

بررسی پروژه های اجرا شده در سیستم های صنعتی نشان می دهد که؛ در برخی از طراحی ها از کنترل کننده های قابل برنامه ریزی به عنوان مرکز اصلی کنترل فرآیند استفاده شده است. استفاده از تجهیزاتی مانند Delta PLC در تعدادی از پروژه ها با هدف ایجاد هماهنگی بیشتر بین اجزای سیستم و افزایش دقت در کنترل پروژه گزارش شده است. پشتیبانی این کنترلرها از پروتکل های رایج صنعتی و امکان تنظیم و برنامه ریزی بر اساس نیاز کاربر از جمله ویژگی هایی است که در طراحی سیستم های کنترلی مورد توجه قرار گرفته است.

بر اساس گزارش های فنی، استفاده از HMI دلتا در برخی از پروژه ها به اپراتورها و مدیران خطوط تولید و مونتاژ این امکان داده شده است تا به صورت متمرکز و لحظه ای و با کنترل از راه دور بر وضعیت عملکرد سیستم نظارت و ارزیابی کنند. استفاده ساده و هماهنگی این تجهیزات با شرایط عملیاتی محیط های صنعتی از جمله عواملی است که در ارزیابی های فنی مورد توجه قرار گرفته و در انتخاب مسیر پروژه ها مورد توجه قرار می گیرد.

از طراحی تا اجرا؛ بررسی یک پروژه صنعتی در زمینه اتوماسیون

در یک کارخانه تولید مواد غذایی در شمال کشور، تیم مهندسی پروژه برای تامین سیستم اتوماسیون خط تولید با تجهیزات اروپایی در مرحله طراحی اولیه برنامه ریزی کرد. بررسی های بودجه و گزارش های زمان بندی تامین نشان می داد که هزینه تهیه این تجهیزات بالا و زمان تحویل طولانی خواهد بود که می تواند اجرای پروژه را به تاخیر بیندازد.

به گفته مسئولان فنی پروژه، تیم مهندسی تصمیم گرفتند تا علاوه بر پاسخگویی به نیازهای فنی، گزینه های جایگزین را به منظور کاهش تاثیر هزینه ها و زمان تحویل مورد تجزیه و تحلیل قرار دهند. در این مطالعه برخی از تجهیزات کنترلی پروژه با دستگاه هایی که در بازار موجود بود جایگزین شد.

به گزارش راک کنترل نماینده رسمی محصولات دلتا

وی ادامه داد: با توجه به تجربه مهندسان و جمعی از صنعت گران کوشا، محصولات دلتا در سخت ترین شرایط صنعتی آزمون خود را پس داده اند، این محصولات به دلیل قیمت مناسب و برنامه ریزی بسیار آسان، اکنون انتخاب اول بسیاری از پروژه ها هستند.

خلاصه

انتخاب تجهیزات اتوماسیون یک تصمیم حساس و موثر است. اما تجربه پروژه های اخیر نشان می دهد که با یک انتخاب اصولی می توان هم کیفیت فنی سیستم را حفظ کرد و هم هزینه های پروژه را مدیریت کرد.